在鋁合金壓鑄生產中，人們常籠統地把產品的孔洞稱之為氣孔，那么這些氣孔究竟是因為什么而發生的呢？下面咱們來做簡要剖析：
一、因為精粹除氣質量不良發生氣孔
在鋁合金壓鑄生產中，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610oC至660oC，在此溫度下，鋁液中溶解有很多的氣體（主要是氫氣），氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660oC左右的液態鋁液中約為0.69cmj/100g ，而在660oC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm3/100g，此刻液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍。所以當鋁合金凝結時，便有很多的氫分出來以氣泡的形態存在于鋁壓鑄件中。
削減鋁水中的含氣量，避免很多的氣體在鋁合金凝結時分出頭發生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精粹除氣的目的。如果在鋁液中本來就削減了氣體的含量，那么凝結時分出氣體量就會削減，因而發生的氣泡也就變少，并顯著削減。因而，鋁合金的精粹是非常重要的工藝手段，精粹質量好，氣孔必定少，精粹質量差，氣孔必定多。保證精粹質量的辦法是先用杰出的精粹劑，杰出的精粹劑是在660oC左右能夠起反應發生氣泡，所發生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的發生氣泡，通過物理吸附效果，這些氣泡與鋁液充分接觸，愈長愈好，一般要有6-8分鐘的冒泡時刻。
當鋁合金冷卻到300oC時，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm3/100g以下，此刻僅為液態時的1/700，這種凝結后氫氣分出而發生的氣孔是渙散的，細微的針孔，這不影響氣和加工外表，肉眼根本看不見。
而在鋁液凝結時因氫氣分出所發生產氣泡比較大，多在鋁液終凝結的心部，雖然也渙散，但這些氣泡常常導致滲漏。嚴重時常導致工件作廢。
二、因為排氣不良發生氣孔
在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，形成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣分出發生的氣孔不同，氫氣分出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。
關于因排氣不良而發生的氣孔，應改善模具的排氣通道，及時整理模具排氣通道上的殘留鋁皮是能夠處理的。
三、因為壓鑄參數不妥而發生的卷氣的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄參數挑選不妥，鋁水壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金外表快速冷卻，被包在凝結的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件外表之下，鋁水進口比終集合處少，呈梨形或橢圓狀，在終凝結處多又大。
關于這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩推進，不發生高速卷氣。
四、因為鋁合金的縮短發生的氣孔及縮松
鋁合金同其它資料一樣，在凝結時發生縮短，鋁合金的澆注溫度愈高，這種縮短就愈大，單一的因體積縮短發生的氣孔是存在于合金終凝結部位。呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。而往住在產品中，它與凝結時因氫氣分出的氣孔一起存在，在氫分出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮短氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。
關于這種氣孔，應從澆注溫度著手處理，在壓鑄工藝條件答應的情況下，盡量下降壓鑄時的鋁水澆注溫度。這樣能夠削減鑄件的體積縮短，削減縮短氣孔及縮松。
如果常在加部位呈現這種氣孔，能夠考慮增加抽芯或冷鐵，使其改動終凝結部位，處理滲漏和加缺陷問題。
五、因為產品壁厚過大而引起的氣孔
產品的形狀上常有壁厚差過大問題，往往又是不能改動產品的形狀，在壁厚中心是鋁水終凝結的地方，也是易發生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是分出氣孔和縮短氣孔的混合體，不是一般辦法所能避免的。
對產品的形狀在設計時就應考慮削減壁厚不均勻，或過厚的問題，采取空心結構，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處的冷卻速度。
在壓鑄生產中，注意此部位的過冷量，恰當下降澆注溫度等。
針對以上氣孔的發生，在日常生產中，咱們該如何避免？
1、 保證鋁合金熔煉的精粹除氣質量，選用好的精粹劑除氣劑削減鋁水中的含氣量，及時鏟除液面浮渣、泡子之類氧化物，避免再次帶入氣體進入壓鑄件中。
2、挑選杰出的脫模劑，所選用的脫模劑應是在壓鑄中不發生氣體的，又有杰出脫模功能的。
3、保證模具的排氣曉暢不堵死，排氣順暢，保證模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁水終聚合處排氣通道有必要曉暢。
4、調整好壓鑄參數，充型速度不行過快，避免卷氣。
5、下降澆注濕度，不要高過660oC，YL-II3鋁合金的凝結溫度不行低于580oC，YL-II2鋁合金不行低于585oC，一般常用的澆注溫度應控制在610oC--640oC。
6、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用，盡量削減壁差過大的缺陷。
7、對常在固定部位呈現的氣孔，應從模具和設計上改善。
綜上所述在壓鑄待業中，如果把上述七項辦法落實，則鋁合金的壓鑄產品氣孔作廢率能夠顯著下降，會明顯進步產品的合格率。
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